A implementação do Lean Manufacturing numa empresa ou indústria exige uma avaliação interna de processos para determinar o que pode ser melhorado na produção. A grande questão que permanece é: como aplicar o Lean Manufacturing?

Para aprimorar a produtividade, é preciso integrar todas as etapas e construir um padrão de processos que  consumam menos tempo, menos burocracia e menos processos.

Investir na automação industrial também é uma forma eficiente de praticar esse sistema de gestão, uma vez que a mecanização de atividades básicas permitem que a equipe foque nas ações estratégicas, minimizando os riscos de falhas e desperdícios e aumentando o valor agregado de cada produto ou serviço.

A aplicação do Lean Manufacturing demanda ferramentas das mais variadas, que podem ser adotadas conforme as preferências e necessidades de cada empresa ou indústria. Esse sistema de gestão pode ser implementado sob medida, seja para melhoria de um único setor produtivo ou de toda a operação.

Dentre as principais ferramentas usadas para aplicação do Lean Manufacturing estão:

  1. 5S: trata-se de uma estrutura sistemática para a organização do espaço de trabalho baseada na ideia de que quanto melhor o ambiente de trabalho melhores os resultados das operações, gerando melhores produtos e serviços. Os 5S compreendem cinco etapas principais: Seiri (Senso de utilização); Seiton (Senso de organização); Seiso (Senso de limpeza); Seiketsu (Senso de padronização); Shitsuke (Senso de disciplina).
  1. Kanban: ou “cartão” em japonês, nada mais é que um dispositivo de sinalização que autoriza e instrui a produção ou retirada de itens em um sistema de resposta à demanda, permitindo maior visualização do fluxo de materiais e informações em um sistema.
  1. Kaizen: podendo ser traduzido do japonês como “mudar algo para melhor”, trata-se da busca constante por melhoria. O Kaizen é utilizado para eliminar ou reduzir o desperdício nos processos, aperfeiçoando continuamente os processos padronizados, equipamentos e outros procedimentos diários.
  1. PDCA: o chamado Ciclo PDCA é composto de 4 etapas (PlanDo Check Act) que buscam facilitar e organizar o processo de solução de problemas. Também constitui um método de melhoria contínua, uma vez que identifica cada problema como uma caminho para a otimização dos processos.
  1. KPIs: ou indicadores-chave, são métricas de performance que devem ser implementados no planejamento estratégico da empresa ou indústria. São uma medida da evolução da empresa em relação aos seus objetivos, facilitando a compreensão do que a empresa melhorou ou piorou após a aplicação de uma mudança, auxiliando na tomada de decisões.
  1. TPM: Total Productive Maintenance (TPM), ou Manutenção Produtiva Total, oferece estratégias para manutenção autônoma do maquinário em busca da eliminação total dos defeitos, promovendo uma manutenção preventiva no equipamento. As técnicas TPM englobam a projeção de produtos que podem ser facilmente produzidos nas máquinas já existentes, mudanças para equipamentos com manutenção mais fáceis, treinamento dos colaboradores para operar e manter máquinas, projeção de um plano de manutenção preventiva que dure toda a vida útil da máquina, dentre outras.
  1. Andon: trata-se de um sistema que notifica os gestores ou responsáveis sobre um problema de qualidade ou no processo, o que geralmente é feito através de mensagens de texto, vídeo ou áudio que alertam os responsáveis sobre um defeito, falha ou outro imprevisto.

Além disso, é recomendado que a empresa ou indústria tenha uma equipe enxuta e multitarefa com base no just in time, cuja estratégia é a produção e aquisição de materiais conforme a demanda. O objetivo é evitar desperdícios e excessos, tendo como benefício principal a maior qualidade dos produtos, pois há uma adequação da capacidade produtiva.

 É preciso, também, diminuir o tempo de produção, o que é feito através de uma linha de produção bem estruturada e eficiente, com aperfeiçoamento constante da equipe de colaboradores e melhoria do maquinário para encurtar o prazo total gasto na produção.

No entanto, isso não pode trazer a redução do valor final, sendo necessário um rígido controle de qualidade para evitar que produtos ou serviços sejam retirados do mercado ou gerem impressões negativas entre os consumidores.

Uma dica extra:

Outra ferramenta que pode ajudar a otimizar processos sem maiores desgastes financeiros é o Espresso.

O processo de reembolso e relatórios de despesas são atividades que o setor financeiro gasta muito tempo e energia realizando. Porém, devido ao alto volume de informações diárias e a necessidade de conferir manualmente – um por um – as notas e cupons fiscais dos gastos feitos pelos colaboradores, esse processo é um problema mesmo para as empresas que não se deram conta disso ainda.

Afinal, como dar conta das tarefas do dia a dia e ainda ter tempo para conferir cuidadosamente tudo? Fora isso, ainda é preciso prestar atenção para evitar erros e prevenir fraudes.

O Espresso é um software que automatiza o reembolso de ponta a ponta, eliminando processos manuais. Com o Espresso o colaborador registra a desepesa no aplicativo e envia o relatório direto para o aprovador, sem necessidade de juntar papeis e com mínimo risco de fraude.

Com o uso do Espresso é possível reduzir os custos com o processo de reembolso de despesas corporativas como um todo em até 80%, incluindo aí tempo e recursos do time financeiro, assim como valores perdidos em fraudes.

Saiba mais sobre o que o Espresso pode fazer pela sua empresa.

 Por fim, é preciso produzir sempre tendo em mente projeções realistas do mercado, conhecendo bem as demandas e tendências entre consumidores, analisando a disponibilidade de matéria prima e os prazos previstos para a entrega final do produto ou serviço.

Excessos ocasionados pelo mal planejamento podem comprometer a saúde financeira do negócio, sendo cada vez mais recomendada uma manufatura enxuta que traga a redução dos prejuízos e adequação do nível produtivo às necessidades do mercado, evitando gastos desnecessários e prejuízos.