O termo Lean Manufacturing vem ganhando cada vez mais destaque no cenário da gestão empresarial recente. Isso porque sua implementação pode trazer grandes transformações positivas na empresa, pois esse mindset visa a redução dos desperdícios e a otimização dos procedimentos.

O que significa Lean Manufacturing?

Inicialmente, é preciso compreender o sentido do termo. Lean Manufacturing (numa tradução livre, “manufatura enxuta”), pode ser encarado como uma filosofia de gestão que busca evitar prejuízos e reduzir custos enquanto aprimora a produtividade a partir de uma estrutura interna mais eficiente.

Esse conceito é tratado como uma filosofia por conta de sua proposta: uma verdadeira transformação na abordagem de toda a empresa em relação à sua cadeia produtiva.

No entanto, não se trata apenas de uma teoria de gestão, visto que é muito praticada no setor industrial há décadas por demonstrar uma eficácia ímpar na minimização de desperdícios e aumento da qualidade final dos produtos. Além disso, a metodologia do Lean Manufacturing não se restringe às indústrias tradicionais, se mostrando bastante aplicável no processo operacional de empresas dos mais diversos ramos em prol de uma maior competitividade do negócio.

Qual o objetivo do Lean Manufacturing?

O objetivo desse sistema de gestão é sempre potencializar o valor do produto para que a atividade da empresa torne-se cada vez mais competitiva, com ferramentas que trazem um contínuo aperfeiçoamento de processos internos visando a qualidade máxima possível. Para isso, muitas vezes é necessário eliminar da cadeia operacional as práticas que não agreguem valor ao processo produtivo e ao produto final.

Como o Lean Manufacturing é um sistema de gestão que pretende cortar o desperdício sem prejudicar a produtividade, a sua implementação é de extrema utilidade para a estruturação de qualquer indústria ou empresa no mercado atual.

O sucesso do negócio depende, cada vez mais, da capacitação de colaboradores em todos os níveis de uma empresa ou indústria para que sejam capazes de identificar e eliminar o desperdício, reduzindo  atividades que diminuam o valor.

As vantagens de implementar as técnicas do Lean Manufacturing podem ser observadas desde o primeiro dia, uma vez que esse sistema possibilita a criação de uma verdadeira cultura de processos enxutos. Essa é uma garantia que toda empresa — backoffice, frontoffice e chão de fábrica — esteja conectada e sincronizada através de processos padronizados que reduzem em muito o risco de desvios ou erros.

Além disso, outro elemento forte no Lean Manufacturing é o tratamento diferenciado dos dados de cada operação, com as informações de cada setor ficando armazenados para conferência e análises dedicadas e aprofundadas. A partir de modelos dinâmicos e recursos informacionais modernos, fica mais fácil controlar 100% da operação industrial, acompanhando a implementação da filosofia e das técnicas do Lean Manufacturing.

Entendendo o valor do Lean Manufacturing para a potencialização dos valor final dos produtos e serviços e eliminação de desperdícios, o próximo passo é ter em mente os procedimentos necessários para a sua aplicação na empresa ou indústria.

Como aplicar esse modelo?

Uma dificuldade inicial para a implementação desse sistema de gestão é que não há uma forma única de aplicação das suas técnicas em uma empresa. Pelo contrário, há vários. Porém, há alguns princípios que orientam a adaptação da empresa a esse sistema de gestão.

O primeiro passo é sempre observar cada um dos processos internos com um olhar atento, pois somente assim é possível eliminar ou otimizar os processos que pouco agregam qualidade ao produto ou serviço. Afinal, no Lean Manufacturing o valor é sempre um dos princípios-base.

Enxergar os processos de produção da empresa como componentes de um maquinário maior garante a compreensão das reais necessidades do negócio, eliminando excessos e desperdícios. Para aumentar o valor da produção é preciso compreender todas as atividades e fluxos de informações que existem entre o fornecedor da matéria-prima e a entrega do produto ou serviço ao cliente.

Cada uma das etapas produtivas requer atenção especial para que as perdas pontuais possam ser solucionadas. Para cada problema específico deve haver um tipo de ação em resposta. O objetivo é identificar o valor, destacar suas origens e elaborar um fluxo produtivo que maximize essa entrega e buscar a perfeição através da melhoria constante.

Um grande diferencial para o sucesso do negócio é dedicar uma dose extra de tempo e esforço para avaliar e aprimorar a cadeia produtiva, evitando que atividades exijam correções e assegurando que as falhas sejam mitigadas ao máximo para que o funcionamento da empresa não seja comprometido.

Outro ponto importante é a formação de uma equipe enxuta e multitarefa, capaz de analisar as tendências do mercado e converter esses dados em práticas internas. No modelo toyotista, há a técnica just in time, em que a produção e aquisição de materiais caminha conforme demanda, de modo a evitar gastos excessivos e minimizar gastos com estoques e manutenção. Isso implica num aumento da qualidade dos produtos ou serviços por conta da adequação da capacidade produtiva.

Os gestores devem ter em mente, também, a diminuição do tempo de produção. Para isso, é necessário o uso de uma linha de produção bem estruturada e eficiente, com melhorias constantes dos processos produtivos, trazendo a redução do tempo de produção e contribuindo para os resultados totais do negócio.

Elimine desperdícios sem perder qualidade

Um tópico que merece atenção, ainda, é o controle de qualidade. Um dos pilares do Lean Manufacturing é a eliminação dos desperdícios gerados pelas falhas de qualidade, dos erros no processo produtivo e dos defeitos que impossibilitam a comercialização de produtos ou ocasionam devoluções dos mesmos.

Traçar um plano de controle de qualidade rigoroso e abrangente, envolvendo todos os setores de uma empresa ou indústria, é uma técnica que melhora os processos produtivos e traz melhorias nos resultados finais.